AGV: решение, придуманное в Клеоне

AGV (automated guided vehicles) или АТТ (автоматические транспортные тележки) – современная версия рельсовых конвейеров. Они доставляют комплекты деталей на сборочные линии. Это позволяет сохранять низкий уровень расходов на автоматизацию и синхронизировать поток деталей на сборочные линии кузовов и двигателей.

Почему в Renault решили разработать собственные AGV?

КЛОД ГЛИНЕЛЬ-МОРТРЁЙ. – В 2009 году производственные прогнозы показали, что компании потребуется около 200 AGV в год. Сначала мы закупали их у поставщиков. Затем в ситуации финансового кризиса дирекция повышения эффективности производства (DPSI) подготовила спецификации для разработки собственных тележек. На заводе в Клеоне, где имеются опытные специалисты по машиностроению и электротехнике, подготовили проект, соответствовавший спецификации, а также смогли повысить надежность и снизить стоимость AGV. Благодаря такому анализу на заводе стали конструировать и производить тележки.

В чем секреты производства такого необычного продукта?

AGV была спроектирована инженерами электротехниками и конструкторами на основе принципов надежности, безопасности и эргономичности. Она разрабатывалась в специальной мастерской, где производственный процесс выстроен в соответствии с программой Renault Production Way. Как и все механические устройства, выпущенные на заводе, она собиралась в соответствии со стандартными производственными процедурами. Качество подсборок и готовой тележки проверяется с использованием графика мониторинга и ресурсных испытаний.

И в чем ее преимущества?

Их много: она компактная, может буксировать до 600 кг и поднимать до 150 кг груза, а также соответствует европейским стандартам. Для нее также предлагается двухлетняя гарантия. Большое число заказчиков, которые приобрели у нас AGV, и степень их удовлетворенности являются объективными доказательствами успешности продукта.

Где еще используется это оборудование?

В Клеоне было выпущено более 120 AGV, и они уже используются на заводах в Батийи, Дуэ, Ле Мане, Мобёже, Флане, Вальядолиде, Питешти и совсем недавно в Сандувилле. Во время первой фазы производства Scenic в Дуэ использовалось около 20 AGV для обеспечения надежности электронной транспортной системы. Сейчас мы готовимся к началу выпуска будущего Trafic в Сандувилле, где на производстве будет использоваться более 80 AGV.

Планируется ли разработка новых функций для AGV?

Мы рассматриваем две взаимодополняющих функции. Первая – это система обмена данными между AGV и транспортным оборудованием сборочных линий. Вторая подразумевает управление тележкой не в визуальном режиме, а с помощью магнитных датчиков. Мы также постоянно работаем над снижением производственных расходов на AGV. Сейчас ее производство стоит на 40% меньше, чем у конкурентов, и мы планируем довести этот показатель до 50%.

Вы со своей командой выполняете и другие работы для Группы. Можете рассказать о них подробней?

Для обеспечения наибольшей рентабельности мы по максимуму осуществляем техническое обслуживание силами нашей дирекции. Например, стоимость ремонта электронных карт составляет лишь одну десятую от суммы, которую пришлось бы заплатить сторонним подрядчикам, а расходы на исследования и транспортировку машин сокращаются вполовину…

В 2012 году мы сэкономили для Группы около 8 млн евро в эксплуатационных и программных расходах на разработку таких новых продуктов, как электромотор. В более общей перспективе мы можем осуществлять много других работ благодаря широкому опыту сотрудников в Клеоне. Промышленные расчеты, разработка продуктов и процессов и обучение персонала – это лишь некоторые примеры, доказывающие, что завод в Клеоне играет важнейшую роль в стратегическом развитии Renault.


Клод Глинель-Мортрёй (слева) с сотрудниками, проектировавшими и разрабатывавшими AGV, конструктор Жюльен Фе и инженер-электронщик Давид Сенжо.